Danışmanlık
Gazaltı Kaynağında Gözenek Oluşumu
Gazaltı Kaynağında Gözenek Oluşumu
Gözenek, kaynak metalinde hapsolmuş küçük bir gaz cebidir. Kaynak dikişinin belirli bir noktası veya tüm boyunda, yüzeyinde veya içinde oluşabilir. Bu süreksizlik veya hata – kaynak dikişinin içinde veya yüzeyinde olsun – herhangi bir kaynaklı birleştirmenin yapısal bütünlüğünü ciddi olarak zayıflatır.
Gözenek oluşumunun en temel nedeni yetersiz gaz korumasıdır ve aşağıdaki yöntemlerin biri veya tamamının uygulanmasıyla kolaylıkla çözülür.
Regülatör/flowmetredeki gaz debisini kontrol ediniz (yetersiz ise arttırınız) (Pratikte kullanılan tel elektrod çapının on katının iki fazlası litre / dakika cinsinden ayarlanır). Gazın fazlası türbülans nedeni ile havanın kaynak dikişine hapsolmasına neden olacaktır.
Hortum ve torcu gaz kaçakları açısından test ediniz
Yanlış koruyucu gaz kullanımından sakınınız. (daima ana malzeme ve kaynak teline uygun ve kaynak için üretilmiş koruyucu gaz kullanınız).
Kirli veya nemli koruyucu gaz kullanılmamalı, tespiti durumunda tüpler hemen değiştirilmelidir.
Arkın çevresindeki aşırı hava akımını yok ediniz; kaynak dışarıda yapılıyorsa, rüzgarı önlemek için uygun boyda perdeler kullanınız.
Uygulamaya uygun büyüklükte gaz nozulu seçildiğinden emin olunuz. Çok küçük nozul yetersiz gaz korumasına, dolayısı ile kaynak metalinde gözenek oluşumuna neden olur.
Nozul üzerinde ve içerisinde birikmiş sıçramaları temizleyiniz. Ancak sürekli olarak sadece ağız kısmının temizlenmesi yetersizdir. Sıçrayan çapaklar iç kısımlarda birikerek, hem kontak meme ile nozul arasında iletkenliği sağlayıp kaynak akımının nozula atlamasına, dolayısı ile zamanla nozulun delinmesi ve akımın yetersizliğinden dolayı da tel elektrodun erimesinde problem yaşanmasına, hem de dağıtıcının deliklerini tıkayarak gaz çıkışına engel olup gözenek oluşumuna neden olabilir.
Kirli bir iş parçası da gözeneğe neden olabilir. Kaynağa başlamadan önce, iş parçası üzerindeki pas, gres, boya, yağ, kaplamalar ve pisliği temizleyiniz. Ana malzemedeki safsızlıklar, çelik bileşimindeki fosfor ve kükürt gibi, gözeneğe neden olabilir. Bu durumda, (şartname izin verdiği takdirde) farklı kimyasal bileşime sahip bir ana malzeme seçilmelidir. Ayrıca, daha temiz kaynak metali için, deoksidasyon elementlerini (Si, Mn, Al, Ti, Zr vb.) daha çok içeren telleri kullanabilirsiniz.
Kaynak öncesi işlemler hassasiyet ve ciddiyetle yapılmalı. Kaynak ağızları, ön montaj işlemleri gelişigüzel yapılmamalı.
Kalın kesitli kaynak ağızlarının doldurulmasında, üst dolgu pasolarına gelindikçe, kaynak genişlikleri artacaktır. Bu durumda eğer kaynak ağzı boyunca gezinerek tek seferde dolgular hedeflenirse; torç ağzının izin verdiği genişlikde gaz koruması olacak , sıcak bölgeler zaman zaman gaz koruması dışında kalıp gözenek oluşacaktır. Bu gibi durumlarda geniş kaynak ağızları bindirme daha dar dikişler ile doldurulmalıdır.
Ark üflemesi kendine özgü sıçrama, yetersiz nüfuziyet, dikiş form bozukluğu, kenar yanıkları hatalarını oluşturduğu gibi ayrıca gözenek oluşumuna neden olacaktır.
Kaynak yaparken, nozulla iş parçası arasındaki aralığın , diğer bir ifade ile "serbest tel boyu" ölçüsüne dikkat ediniz.
Torç açısını uygun kullanınız. Çok yatık kullanımlarda koruyucu gaz ark bölgesinin yerine havaya gidecek, torcun arkasında kalan eriyik veya katılaşmaya yeni başlayan sıcak kaynak metalinde havanın etkisi ile gözenek oluşacaktır.
Kontak memenin yerine diş kaptırılmadan eğri takılmamasına, aynı şekilde gaz nozulunun kaçık olmamasına dikkat ediniz. Bunun için her kaynakğa başlamadan önce torcu kendinize doğru döndürerek dairesel formdaki gaz nozulu ve kontak memenin tam ekseninde olduğunu kontrol ediniz.
Su soğutmalı bir torç kullanıyor ve sisteminizde ciddi su eksilmesine tanık oluyorsanız. Öncelikle makina çevresini kontrol ediniz. Eğer su birikintisi ve ıslaklık göremiyorsanız, mutlaka torcunuzunuzun bakımını yaptırınız. Su hidrojen ve oksijenden oluşur. Yüksek ve ani ark ısısı etkisi ile bileşenlerine ayrışarak özellikle hidrojen tarafından kaynak metali ve ITAB bölgesinde gözenek oluşmasına neden olunur.
İlerleme hızını, torç hareketlerini ve en önemlisi "kısa duruş" noktalarına dikkat ediniz.
Kaynak dikişinin sonunda tetik ile arkı kestikten sonra, torcu hemen kaldırmayınız, tüm kaynak metali katılaşana kadar bekleyiniz (torcun çok çabuk kaldırılması, kaynak metali katılaşmadan gaz korumasının yok olmasına neden olur).
Yanlış veya çok fazla sıçrama önleyici sprey kullanımı (uygulama için doğru ve yeterli miktarda sprey kullanınız) ve telin gaz nozulundan çok ileriye çıkarak kaynak yapılması sayılabilir (tel gaz nozulundan sonra en çok 12-15 mm uzamalıdır.)
