Makina Mühendisi

TANITIM
Pnömatik şahmerdan üreten fabrikada ilk gün gezdik ve makineleri tanıdık. Bu iş yerinde altı metrelik bir vargel, dört torna tezgahı, bir freze, bir büyük, bir küçük matkap tezgahı, planya, borverg, oksijen kaynağı ve presler var.

Vargel:
x ekseninde ileri ve geri hareket eden tabla ve tablanın her çevriminde y ekseninde istenilen miktarda hareket eden kalemden oluşan takım tezgahıdır.

Torna:
Kendi ekseni etrafında dönen iş parçasının sabit kesici uçlar yardımıyla talaş kaldırma yöntemiyle silindirik parçalar imal etmekte kullanılan takım tezgahlarıdır. Torna beş ana parçadan meydana gelir.

1- Araba: Kesici uçları bünyesinde bulunduran ve yatay iki eksende kızaklar vasıtasıyla ilerleyebilen bölümdür.

2- Ayna: Parçayı bağladığımız ve fener miliyle birlikte sabit eksen etrafında dönen bölümdür.

a) Ameriken ayna: Sıkmaya başladığımızda üç veya dört ayağı birden aynı anda hareket eden ve parçayı kendiliğinden merkezleyen aynadır.

b) Kepekli ayna: Genelde eksantrik işlerin bağlanmasında kullanılan her bir ayağı ayrı ayrı sıkılabilen aynadır.

3- Fener mili: Motordan aldığı dönme işi ile dönerken aynı zamanda aynayı döndüren aynadan tezgahın arka kısmına kadar uzanan boru.

4- Dişli kutusu: Motordan aldığı hareketin hızını dişliler yardımıyla fener miline ileten vites kutusudur.

5- Punta: Bir ucu aynaya bağlı olan parçanın talaş kaldırma sırasında kalem tarafından uygulanan kuvvet ile ekseninin kaçmasını önlemek için diğer ucunu tutmak için kullanılan gerektiğinde ucuna matkap bağlamak suretiyle delik de delebilen kızak üzerinde istenilen yere sabitlenebilen bölümdür.

Tornalar işlenen parçanın ekseninin yatay veya dikey olmasına göre yatık yada dik torna olarak adlandırılırlar.

Freze:
Kendi ekseni etrafında dönen sabit kesici uç ile üç eksende de lineer olarak ilerleyebilen tablaya bağlı iş parçasını talaş kaldırma yöntemi ile işleyen takım tezgahıdır. Freze genel olarak ikiye ayrılır:

a) Yatık freze: Dönmekte olan çakının ekseni yer yüzüne paraleldir.

b) Üniversal freze: Dönmekte olan çakının ekseni 360 derece hareket edebilir.

Matkap:
Frezede de olduğu gibi kendi ekseni etrafında dönen mandrene bağlı matkap ile iş parçasına istenilen açıda delik delmeyi sağlayan takım tezgahıdır.

Planya:
Planya çalışma prensibi olarak vargelin tersi gibi düşünülebilir. Tek eksende hareket eden kesici uç ve kesici ucun her bir çevriminde belirlenen bir miktar hareket eden tabladan oluşur.

Borverg:
Borverg tezgahı torna, freze ve matkabın karışımıdır. Genelde büyük parçaların işlenmesinde kullanılır. Tabla x ve y ekseninde hareket edebilir, istenildiğinde ekseni etrafında döndürülebilir. Kesici uç ise x ve z ekseninde hareket edebilir ve aynı zamanda kendi ekseni etrafında döner. Bu şekilde iş parçasının tablaya değen kısmı hariç tüm yüzeyleri işlenebilir. Tabla yeterince büyük olduğundan, tabla üzerine çeşitli yardımcı aparatlar takılarak iş parçasının işlenme açısı ve şekli rahatlıkla değiştirilebilir.

ŞAHMERDANIN TANITIMI:
Şahmerdan, metallere soğuk şekil vermede kullanılır. Çalışma prensibi basınçlı gaz ile hareket ettirilen pistonun parça üzerine vurdurulmasıdır.
Elektrik motoru, zincir sayesinde meydana getirdiği dönme momentini zincir dişli çarkına iletir. Dişli çark üzerinde bulunan yardımcı eleman sayesinde güç biyel koluna iletilir. Biyel kolu dönmeyi lineer hale çevirerek pistonu hareket ettirir. Silindirden çıkan iki adet hortum ile piston içerisindeki basınçlı hava dışarı alınır ve diğer silindire iletilir. Aradaki bu hortum üzerine magnet ve sibop takılarak makinanın çalışması kontrol edilir. Siboptan çıkan bir parça makinanın altına kadar uzanır ve burada bir mil ile pedala bağlanır.

ÖRS İMALİ:
İlk olarak elli kiloluk bir şahmerdanın örsünün yüzeyleri düzlendi. Bunun için önce borverg tezgahına dökme demirden hazırlanmış blok vinçle yerleştirildi. Su terazisiyle düzgünlüğü ayarlandı. Gereken yerlere destekler kondu. Dört adet bağlantı cıvatasıyla kızaklara sabitlendi. Elmas uçlu çakıyla 180 devir/dakika hızında yüzey düzleme işlemi başladı. Bu arada kolların ne işe yaradığı ve nasıl kullanılması gerektiği hakkında bilgiler verildi. Bu işlem uzunca zaman aldı çünkü yaklaşık 13 mm içeriye kadar girildi. Gereken yerlere kızaklar 45'er derece çevrilerek 5-6 mm'lik pah kırıldı. Daha sonra tezgah 90 derece çevrilerek parçanın yan yüzleri düzlendi. Bağlantılar söküldü ve vinç yardımıyla parça yan yatırıldı. Daha büyük bağlantı parçaları kullanılarak parça sabitlendi. Yüzeyleri düzlenmeye başlandı. Parça istenen boyuta gelince bağlantı elemanları söküldü ve üzerine delikler açmak için tekrar kaldırıldı ve beş bağlantı elemanıyla sabitlendi. Önce çapı 3 mm olan matkapla bir miktar delindi. Çapı 10 mm olan kısa matkapla delik genişletildi ve daha uzun matkapla tamamen delindi. Uç değiştirerek delik çapları 20 mm ye yükseltildi. Daha kalın bir uç kullanarak cıvata başları ve çelik yaylar için deliklerin ön kısmına yaklaşık 200 mm derinliğinde yuva açıldı. Bağlantı elemanları sökülerek parça vinç yardımıyla yandaki matkap tezgahına alındı. Burada şahmerdanın yere montajında kullanılacak delikler açıldı, içleri düzeltildi.

MİL İMALİ:
Torna tezgahında daha sonra mil olacak parçalar işlendi. Bunun için önce çapı yaklaşık 85 mm olan silindir ayaklar ile tutturuldu. Matkap ile diğer uca delik açıldı. Yaklaşık 60 mm lik yüzey işlendi. Parça çıkartılarak ters takıldı. Delik delme işlemi tekrarlandı. Tüm yüzey bir miktar işlenerek düzeltildi. Uç kısımdan başlayarak yavaş yavaş inceltildi. Silindir çapı 80 mm ye indirildi. Parça tekrar çıkartılarak ters çevrildi. Punto ile diğer tarafından tutturuldu. Çapı 50 mm olması gereken yer işaretlendi ve yüzey işlenmeye başlandı. İstenilen ölçü elde edilince çapı 25 mm olan yer işaretlendi. Uç kısımdan işlenmeye başlandı. İşleme sırasında ustanın yüzüne sıcak talaş geldiğinden işleme bir süre ara verildi. Bu işlem daha ince bölümler için de aynen uygulandı. Daha sonra parça zımparalandı ve tezgahtan alındı.

GÖVDE YAN YÜZÜNÜ ÖLÇÜYE GETİRME:
Borverg tezgahı üzerine kızak yüzeyi yere dik olacak şekilde yardımcı kızak bağlandı. Düzgünlüğü gönye yardımıyla ayarlandı ve sabitlendi. Vinç ile altı adet gövde yan yüzü kızak üzerine taşındı. Gönye ile diklikleri ayarlandı ve bağlantı elemanları ile sabitlendi. Tezgaha elmas çakı takıldı. Çap ve delik merkezi ayarlandı. İşleme başlandı. İlk seferde yeterli çap elde edilemediğinden işlem iki kez daha tekrarlandı. Daha sonra bu parçalar matkap tezgahına gönderildi.

GÖVDENİN İNCE İŞLENMESİ:
Kaynakları yapılmış bir gövde borverg tezgahı kızakları üzerine yerleştirildi. Derinlik kumpası ile tezgah kenarlarından uzaklığı ölçüldü. Bu ölçüleri eşitleyerek gövdenin tezgaha dik olarak yerleşmesi sağlandı. Üzerinde on elmas bulunan çakı kullanılarak 120 devirde gövde ile örsün birleşeceği yüzey düzlendi. Bu işlem yeterli derinlik sağlanana kadar tekrarlandı. Daha sonra bu yüzeyin yanları da parmak çakı kullanarak düzlendi. Köşelerde kalan çapaklar stajyerler tarafından eğelendi. Tezgah 90 derece çevrilerek ayaklara daha sonra pedal takılacak delikler açıldı. Bu işlem için önce ince matkap kullanıldı, daha sonra çapı 25 mm olan matkap kullanılarak delik çapları istenilen ölçüye getirildi. Parça vinçle tezgahtan alınarak boyaya gönderildi.

Biyel kolları ve kepleri freze ile işlendi. Bu işlem için freze tezgahına bir mengene monte edildi.

KEP İŞLENMESİ:
Önce mengeneye dökme demirden yapılmış bir kep konularak destek parçalarıyla düzgünlüğü sağlandı. Daha sonra parmak çakıyla işlenmeye başlandı. Yeterli derinlik sağlanana kadar işlem tekrar edildi. Bu şekilde on dört adet kep yapıldı.

BİYEL KOLLARI İŞLENMESİ:
Freze ucu değiştirilerek çakıya 90 derecelik eğim verildi. Mengeneye biyel kolları tutturuldu ve düzgünlüğü ayarlandı. Parmak çakıyla yüzeyi düzeltildi. Daha sonra biyel kolları ve kepler birleştirilerek, iç yüzeyleri işlendi.

Frezede bu şekilde işlenmiş on dört kep ve altı biyel kolunu mengene yardımıyla tutarak eğe ile işlenmiş yüzeylere yaklaşık 45 derecelik pah kırdım.

SİBOP İMALİ:
Altıgen çubuktan belli ölçüde kesilmiş parçaların uçtan 15 mm içeriye ve altı yüzüne de delik delindi. Sibop olacak bu parçaların tornada iki uç kısımlarını düzelttim. İçlerine delik deldim. Delik delme işlemi için önce punto matkabını kullandım. Daha sonra çapı 10 mm olan matkabı kullanarak parçayı yarıdan fazla deldim. Tekrar uç değiştirerek çapı 12 mm olan matkabı taktım. Bu matkapla da parçayı yarıdan fazla deldim. Daha sonra parçayı aynadan çıkarıp ters taktım. Yüzeyde bozukluk varsa düzelttim. Delme işlemine buradan tekrar başladım. Sırayla ince, 10 mm'lik, 12 mm'lik matkapları kullanarak iç yüzeyi tamamen deldim. 15 mm çapında matkap kullanarak parçayı bir taraftan sibop deliklerine kadar deliği genişlettim. Bu şekilde dokuz parça yaptım.

BİYEL KOLLARI VE KEPLERİN İŞLENMESİ:
Biyel kollarını matkap tezgahına bağlantı parçalarıyla bağlandı. Düzgünlüğü su terazisiyle ayarlandı. Delik delinmesi gerekli yerler işaretlendi. Önce punto matkabıyla daha sonra da 5 mm çapındaki matkapla delindi. Kılavuz matkap kullanılarak ağır devirde delik içlerine diş açıldı. Matkap ters yönde ağır devirde çalıştırılarak kılavuz geri çıkarıldı. Bu şekilde altı biyel koluna delik ve diş açıldı.

Biyel kollarından sonra kepler aynı şekilde tezgaha bağlanarak delinecek yerler işaretlendi. Önce punto matkabı ile daha sonra 5.5 mm'lik matkap ile delikler açıldı. Parça ters çevrilerek deliklerin bir kısmı çapı 8 mm olacak şekilde genişletildi. Keplerin üst kısmına bir delik daha açıldı. Eğimli bir uç kullanarak delik iç yüzeylerine pah kırıldı.

BİYEL KOLLARI VE KEPLERİN BİRLEŞTİRİLMESİ:
Biyel kollarıyla kepler cıvatalar ile birbirlerine sıkıca bağlandı. Altı adet kol sırayla mengene ile freze tezgahına bağlanarak iç çapları istenilen ölçüye getirildi. Bunun için önce parmak çakı kullanıldı. Daha sonra uç değiştirilerek daha hızlı bir devirde iç yüzey istenilen ölçüye ve pürüzsüz bir hale getirildi.

Biyel kolları üzerlerinde kepleri bağlı olduğu halde matkap tezgahına taşındı. İşaretlenerek delik delinecek yerler belirlendi. Önce punto matkabıyla daha sonra çapı 4 mm olan matkapla delikler açıldı. Kılavuz ve kılavuz kolu kullanılarak delik içlerine diş açıldı. Daha önceden hazırlanmış ve delikleri delinmiş kapaklar yalnızca bir cıvata kullanılarak tutturuldu.

Hazırladığımız biyel kollarının içlerine daha önce tornada hazırlanmış pirinç parçalar sıkı geçme olarak geçirildi. Gerekli yerlere ince matkapla delik açıldı. Bu deliğe ince metal boru yerleştirildi ve kenarları kaynaklandı. Kolun diğer ucuna yakın tornada hazırlanmış diş açılmış ve matkap tezgahında delinmiş parça kaynaklandı. Bu parçanın ince deliğine ince metal boru geçirildi ve kaynaklandı. Kalın olan ve içine diş açılmış olan diğer deliğe montaj sırasında gresörlük takılacaktı.

GÖVDE PARÇALARININ HAZIRLANMASI:
Planyaya daha önceden oksijen kaynağıyla kesilmiş levhalar mengene yardımıyla tutturuldu. Düzgünlükleri ayarlandı. Kaleme yaklaşık 45 derece eğim verildi. Bu yüzey düzeltildikten sonra parça ters çevrildi ve istenilen ölçüye gelene kadar tekrar işlendi. Diğer iki taraf da aynı şekilde düzeltildi ve istenilen boyuta getirildi.

İşlenen bu levhalar mengeneye birer birer bağlanarak kaynak ağzı açıldı. Bu işlem için parça mengeneye yaklaşık 45 derece eğimle bağlandı. Levhaya 45 derece ve 2 mm'lik pah kırıldı. Pah kırma işlemi levhanın bir tarafına 3, diğer tarafına 1 tane olmak üzere her levha için dört kez tekrarlandı.

DESTEK ELEMANLARININ İMALİ:
Planyada dörtgen metal çubuklara pah kırılarak yan yüzlerin rijitliğini sağlayacak parçalar imal edildi. Pah kırma işlemi için dört adet metal çubuk mengene üzerine yatay bir şekilde bağlandı. Gönye ve çekiç kullanarak boyları birbirleriyle aynı olacak şekilde ayarlandı. Çubuklar iki uçlarından işkencelerle sıkıca tutularak mengene gevşetildi. Çubuklara yaklaşık 45 derece eğim verildi. Yaklaşık 45 derece eğimi olan bir çakıyla 15 mm derine kadar inildi. Daha sonra bu parçalar çıkartılarak diğer parçalar için de aynı işlemler uygulandı. Bu şekilde 12 adet parça bitirilmiş oldu.

ÇEKİÇ İÇİN ÖN İŞLEME:
Planyaya daha önceden dövülmüş blok mengene ile bağlandı. Gönye ile düzgünlüğü ayarlandı. Yüzeyi düzlendi. Daha sonra tersi çevrilerek bu yüzey de düzlendi ve yüksekliği 120 mm olana kadar işleme devam edildi. Parça çıkartıldı ve diğer yüzeyinin işlenmesi için yan olarak tekrar bağlandı. Altına yüksekliğini biraz arttırmak ve düzgünlüğünü sağlamak için destek parçaları ve iki tane ince levha konarak sabitlendi. yüzey düzlendi. Parça ters çevrilerek diğer yüzey de işlendi ve yüksekliği 90 mm'ye getirildi. Bu şekilde 11 parça işlendi.

MATKAP:
Matkap tezgahında daha önceden tornada işlenmiş ve frezede zincir için diş açılmış parçaya delik açtım. Bu işlem için tezgaha önce bir ayna bağlandı. Önce işaretlenen yere punto matkabı ile iz yaptım. Diğer izleri de aynayı 45, 90 ve tekrar 45 derece çevirerek yaptım. Punto matkabını çıkarıp 8 mm matkabı taktım. Bununla parçayı tamamen deldim. Daha sonra aynayı 45 derece çevirerek diğer deliğe kadar deldim. Aynayı 90 derece çevirerek aynı işlemi tekrarladım. Aynayı ilk konumuna tekrar getirdim. Çapı 12 mm olan matkap kullanarak aynı işlemleri tekrarladım ve delikleri genişlettim. 15 mm matkap kullanarak delikleri tekrar genişlettim. Aralarında 45 derece fark bulunan delikler arasında aynayı yaklaşık 5'er derece çevirerek delikleri birleştirdim. Farklı bir çakı kullanarak son ölçüyü verdim ve iç yüzeyleri pürüzsüz bir hale getirdim. Parçayı çıkarttım. Diğer parçayı taktım düzgünlüğünü ayarladım. Aynı işlemleri tekrar ederek iki parçayı bitirmiş oldum.

KAMA DELİKLERİNİN AÇILMASI:
Matkap tezgahına boyu 900 mm olan içi dolu mil iki adet bağlantı elemanıyla bağlandı. Kama delikleri açılacak olan bu parçaya kama deliklerinin başlangıç ve bitiş yerleri işaretlendi. Çapı 8 mm olan matkap kullanarak kama delikleri açıldı. Bu işlem için önce matkap parçaya değinceye kadar yaklaştırdım. Matkabı bu seviyede sabitledim. Tezgahı 0.5 mm yukarı kaldırarak matkabın parçaya girmesini sağladım. Tezgahı yana doğru çekerek işaretlenen yere kadar ilerledim. Tekrar geri gelerek tezgahı 0.5 mm daha yukarı kaldırdım. İşaretli yere kadar yana doğru giderek kama deliğinin derinliğini arttırdım. Bu işlemi her bir kama deliği için 8 kez tekrarlayarak derinliği 4 mm'ye ulaştırdım. Matkabı değiştirerek kama deliğinin iç yüzeyini daha pürüzsüz bir hale getirdim. Her milde 3 adet olmak üzere 21 kama deliğini aynı yöntemle açtım.

ÇEKİÇ İMALİ:
Daha önce yüzeylerini düzelttiğimiz ve en, boy ve yüksekliğini istediğimiz ölçülere getirdiğimiz bir blok tebeşir, gönye ve daire şeklindeki bir şablon yardımıyla işaretlendi. Planyaya mengene ile bağlandı. Uç kısmından başlayarak yay şeklinde işaretlenmiş yere kadar işlendi. Bu işlem için başlangıçta sadece tezgahın kendi yatay hareketi yeterliyken sonraları tezgahın hareketi yanında kalemin de yukarı aşağı hareketi gerekli oldu. Bu şekilde işaretlenen yere mümkün olduğunca yaklaşıldı. Parça ters çevrilerek diğer işaretli yer de aynı şekilde işlendi. İkinci parça da birinciyle aynı şekilde işaretlendi. Mengeneye bağlandı. Bu sırada ustayı başkası çağırdığından bu parçanın işlenmesini tamamen ben yaptım. Biraz yavaş oldu ama iyi oldu.

SAÇ AYAĞI ÖLÇÜYE GETİRME:
Çok büyük bir şahmedanın, daha önce kaynakla birleştirilmiş yan ayakları altı metrelik vargel tezgahı üzerine vinç yardımıyla yerleştirildi. Bağlantı elemanlarıyla sabitlendi. Tezgahın çalışma aralığı belirlendi ve buna göre switchler ayarlandı. Tezgah çalıştırılarak kalem yüksekliği ayarlandı. Parça işlenmeye başlandı. Bu işlem uzun bir süre aldı, daha sonra başa dönülerek kalem derinliği biraz daha arttırıldı. Parça tekrar işlendi. Bağlantı elemanları sökülerek parça çıkarıldı ve vinç yardımıyla ters çevrildi. Bu yüzey de bir kez işlendi.

ÇEKİÇLERİN FREZEDE İŞLENMESİ:
Daha önce planyada işlediğimiz iki çekiç frezeye alınındı. Çapı 100 mm olan bir elmas kullanarak, planyada işlenen yüzeyler son ölçüsüne getirildi ve yüzeyinin düzgünlüğü sağlandı. Tezgah belirli bir miktar öne ve yana alınarak bu eğimli kısma farklı bir pah kırma yöntemi uygulandı. Parça ters çevrilerek aynı işlemler diğer yüze de uygulandı. Daha sonra diğer parça da aynen işlendi.

SİLİNDİRLERİ ÖLÇÜYE GETİRME:
Boyları yaklaşık 245 mm ve çapları 90 mm olan silindirleri tornada gerekli ölçüye getirdim. Bu işlem için ilk parçanın boyunu ölçerek aynaya terleştirdim. Tezgahı çalıştırdığımızda gözle açıkça görülen eğiklikleri parçayı biraz çevirerek ve çekiç kullanarak en aza indirdim. Bu yüzeyi tamamen düzledim ve 5 mm'lik punto matkabıyla punto deliği açtım. Parçayı çıkararak ölçtüm ve diğer tarafını işlemek üzere tekrar taktım. Eğiklikleri mümkün olduğunca düzeltmeye çalıştım. Bu yüzü de düzelttikten sonra parçayı çıkartıp son ölçüyü ölçtüm. Tekrar takarak boyu 238 mm oluncaya kadar her seferinde 0.5 mm vererek işledim. Kalemi değiştirerek 10-15 mm'lik kısmının çapını 89 mm'ye getirdim. Punto deliğini açtım. Parçayı çıkartarak diğer parçaya geçtim. Aynı yöntemi sürekli uygulayarak 12 adet parçayı bitirdim.

BORULARI ÖLÇÜYE GETİRME:
Yukarıdaki işlemi yeni bitirmiştim ki kaynak bölümünden yaklaşık 30 tane boyları 60-61 mm olan borular geldi. Bu parçaların boylarını acele olarak 59 mm'ye indirmem gerektiğini söylediler. Kalemi yaklaşık 45 derecelik eğimle bağladım, çünkü işledikten sonra içeri doğru kalan çapakları da temizlemem gerekiyordu. İlk 6 parçayı acele ile çapaklarını doğru dürüst almadan kaynağa gönderdim. Geri kalanları ise daha yavaş ve dikkatli bir şekilde istenilen ölçüye getirdim, çapaklarını aldım. Parçaları bitirip kaynak bölümüne gönderdim.

ZİNCİR DİŞLİSİ İMALİ:
Torna tezgahında dökme demirden yapılmış, daha sonra zincir dişlisi olacak disk işlendi. Bu parça önce 4 ayaklı bir aynaya yerleştirildi. Ayaklar teker teker sıkılarak parçanın düzgünce oturması sağlandı. Komperatör kullanarak mümkün olduğunca düzgün olması sağlandı. Kalemle içeriden dışarıya doğru yavaş devirde yüzeyi düzeltildi. Kalem değiştirilerek iç kısımda bulunan yükseltiler en aza indirildi. Kalem tekrar değiştirilerek parçanın çapı istenilen ölçüye getirildi. Çap küçültme işlemi 4 kez tekrarlandı. Parça çıkartılarak ters takıldı. Az önceki gibi parçanın düzgünlüğü komperatör kullanarak tekrar ayarlandı. Parça yine içeriden dışarıya doğru işlenmeye başlandı. Kalem değiştirildi ve iç yüzeydeki fazlalıklar alındı. Kalem tekrar değiştirilerek çap istenilen ölçüye getirildi. Başka bir kalem kullanarak dış yüzeye bazı işlemler uygulandı. Kalem yaklaşık 45 derece çevrilerek işlenen yüzeye küçük bir miktar pah kırıldı. Bu parça çıkarılarak diğer parçanın işlenmesine başlandı. Aynı işlemler tekrar uygulanarak ikinci parça da bitirildi.

ZİNCİR DİŞLİSİNE DİŞ AÇILMASI:
Daha önce tornada işlenmiş dökme demir parça, çevresine zincir geçirilmek üzere işlendi. Bu işlem için freze tezgahı üzerine döner tabla yerleştirildi. Parça bu döner tabla üzerine tam merkezlenerek oturtuldu, bağlantı elemanlarıyla bağlandı. Freze üzerine ek aparatlar takılarak çakının tezgahı tam ortalaması sağlandı. Oval uçlu hava çeliğinden imal edilmiş çapı 100 mm olan bir çakı kullanıldı. Çakı ile tabla arasındaki mesafe düzgünce ayarlanarak freze çalıştırıldı. Tablanın aşağıdan yukarıya doğru yükselmesi sağlandı. Bu şekilde ilk diş açıldı. Tabla aşağı indirilerek döner tabla belirli bir miktar çevrildi. Tezgah tekrar yükselmeye başladı ve ikinci diş de açıldı. Bu işlem tekrarlanarak disk çevresine dişler açıldı. Daha sonra bu parça çıkarılarak diğer parçanın işlenmesine başlandı.

OKSİJEN KAYNAĞI:
Büyük bir masa üzerine bütün bir levha halindeki 10 mm'lik saç vinç yardımıyla terleştirildi. Saç üzerine oksijen kaynağı gerekli aparatlarıyla birlikte yerleştirildi. Oksijen kaynağı üzerine kesilecek parçanın şablonu yerleştirildi. Şablon düzgünce monte edildi. Oksijen kaynağının düzgünlüğü ayarlandı. Daha sonra gövdenin yan yüzü olacak parçaların kesimine başlandı. Bu levhadan 4 adet yan yüz çıkarıldı. Daha sonra artan parçalardan arka ve ön kapaklar kesildi. 2 tane de motor bağlantı parçası kesildi. Geriye kalan küçük parçalar kenara ayrıldı. Çöp olan parçalar el arabasıyla dışarı atıldı. Büyük parçalar vinç kullanılarak kenara alındı. Küçük parçalar içinse maşa kullanıldı. Masa üzerine yeni bir saç konularak aynı şekilde kesimine başlandı. Yere konan parçaların çapakları keskiyle alındı. Keskinin alamadığı büyük çapaklar için spiral kullanıldı. Çapakları alınmış yan yüzler saç kıvırma makinasının yanına gönderildi. Küçük parçalar ise istenilen ölçüye getirilmek ve kaynak ağzı açılmak için planya ve vargel tezgahının yanına gönderildi. Saç kıvırma makinası ile az önce oksijen kaynağıyla kestiğimiz yan yüzler düzeltildi. İlk önce bir mastar yardımıyla sacın ne tarafa eğik olduğu tespit edildi. Saç kıvırma makinasına gerekli şekilde verilen parçanın düzgünlüğü tekrar kontrol edilerek gerekirse işlem tekrar edildi. Bu şekilde tam olarak düz bir hale getirilmiş parçalar bir masa üzerine yığıldı. Gönye ve çekiç kullanarak hepsinin aynı hizada olması sağlandı. İşkencelerle sıkıca tutturularak borverg tezgahına gönderildi.

• Önceki
• Sonraki